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IoTで工場を自律協調型にする東芝機械--生産情報の可視化で故障停止を半分に

東芝機械は、IoTでデータを収集、集めたデータを分析し“スマートファクトリー”に対応する「IoT+mプラットフォーム」を開発。その一環で生産情報を可視化することで機械の故障停止時間が半分以下に削減している。

 総合機械メーカーの東芝機械(静岡県沼津市)は、1938年12月に創業。2017年3月末の売上高は1113億2700万円、従業員数は単独で1787人、連結で3236人。射出成形機や押出成形機、微細転写装置などを開発、提供。金型に熔融した金属を圧入して、高い精度の鋳物を短時間に生産する“ダイカストマシン”ではトップクラスのシェアがあるという。

 同社は、IoTでデータを収集、集めたデータを分析し“スマートファクトリー”に対応する「IoT+mプラットフォーム」を開発。外部販売の拡大を見据えて、さまざまな工場で実証を進めている。IoT+mプラットフォームは(1)ゼロダウンタイムを目指して突発的な故障を未然に察知、(2)新規だけでなく既存設備も含めた機械の状態を可視化、(3)スマートファクトリー化に対する課題を顧客との共創で解決――という3つのコンセプトに基づいている。

 自社の工場内で実証が進むIoT+mプラットフォームは、現場や実務レベルの事例から得られた知見やノウハウをパッケージ化、テンプレート化して製品に組み込むほか、顧客に提供するサービスにも反映していく狙いだ。

 制御システム事業部が開発したIoTの共通基盤を国内の主要工場に展開し、実証している。中でも先行しているのが材料加工事業部だ。同部は、大型工作機械で活用される、さまざまな部材を鋳造から仕上まで一貫生産している加工現場。

 IoT+mプラットフォームは、温度や湿度、振動、色などのセンサからデータを集めてリアルタイムにモニタリングする“スマート見える化”(監視IoT)をベースに集めたデータを分析することで“スマートメンテナンス”(保守IoT)や“スマートマニュファクチャリング”(製造IoT)につなげていくというもの。

 このIoT基盤の運用を支えるのが、生産情報を可視化する仕組みとなっている。

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